□本报全媒体记者 陈晨 蒋晓芳

　　一块玻璃，究竟能有多“极限”？

　　当室外气温降至零下30摄氏度，室内不借助暖气也能稳守20℃恒温；当窗外噪声高达60分贝，窗内却几近无声——这是鹤壁理大特种玻璃制造有限公司（以下简称“理大”）全钢化真空玻璃交出的答卷。

　　从传统工艺耗时8小时，到自主研发“一步法”连续式封接仅需20分钟，这家由香港理工大学博士团队创立的国家高新技术企业，用近10年潜心钻研，完成了一场关于“一块玻璃”的技术跃迁。

　　9月7日，位于淇县的理大生产车间，全钢化真空玻璃生产线有序运转。该生产线通过边缘气密性封接技术，将两片钢化玻璃在真空环境中合为一体，其间，构建出厚度仅0.3毫米的高真空层。

　　“高真空层隔绝了热传导及热对流，留下热辐射一条漏热通道，再以Low-E镀膜加以压制，真空玻璃获得远超中空玻璃的保温能力。”理大董事长宋骜天介绍。

　　在该技术问世前，全球真空玻璃制造业长期困于“间歇式”生产模式——一炉一批，生产节拍以小时计算，产能爬坡缓慢，成本居高不下。理大的突破，正是从两方面同时发力。工艺上，放弃两步法，通过无抽气孔、“一步法”连续式真空玻璃封装工艺，将生产时长从8小时压缩至20分钟以内。原料上，采用低温金属封接材料，将封接温度精准控制在钢化玻璃可承受区间，并率先实现无抽气孔结构真空玻璃的量产。两项核心技术的叠加，使成品周期从“小时级”跨入“分钟级”，合格率大幅攀升，真空玻璃真正具备了规模化量产的条件。

　　2015年，宋骜天团队依托深圳海外高层次人才“孔雀计划”落户深圳市龙华区，启动小试与中试阶段工作。2017年年底，第一片“无尾式真空玻璃”问世。

　　成果引发各地政府招商部门高度关注。团队经综合考量后选定淇县，建设理大科技产业园，从技术研发迈向产业落地。2021年夏季，全球首条全钢化真空玻璃连续式封装生产线正式投产。如今，理大拥有多条连续式生产线，年产能超10万平方米，成为国内配置最高、规模最大的真空玻璃生产基地。

　　在打磨产品的同时，团队同步推进设备研发，在封装材料、工艺、设备及检测等全环节持续积累技术，已申报并获得60余项专利。“理大的独特之处在于，不只生产真空玻璃，而是为行业提供从原料、成品到设备的‘整体解决方案’。”宋骜天说。作为集真空玻璃产品、设备制造、材料供应于一体的企业，公司已对外输出多套真空玻璃整线设备，完成了从产品制造商到全线技术解决方案提供商的跨越。

　　随着产能与技术持续成熟，理大的全球化与智能化步伐明显加快。目前，公司已与超过2000家客户建立合作，在北京、香港等地打造了既有建筑节能改造示范项目。2026年4月，“建筑光伏光电热协同增效关键技术与规模化应用”项目荣获华夏建设科学技术奖一等奖，同月，高性能真空玻璃产品获得环境产品声明（EPD）认证，拿到通往国际绿色建筑市场的通行证。

　　理大的下一站，瞄准了新能源汽车。曲面钢化真空玻璃的产业化已提上日程——当一块玻璃既能隔热保温，又能曲面成型，还能智能调光，它便不再只是一块玻璃，而是一个集节能、安全与交互于一体的移动空间部件。从建筑节能到汽车轻量化，理大正将这一层0.3毫米的高真空层，嵌入更多需要“保温隔音与安全兼得”的未来场景。