□本报全媒体记者 肖遥 范坤鹏

　　9月30日，走进洛阳轴承集团股份有限公司（以下简称“洛轴”）的风电齿轮箱轴承智能工厂，机械臂起落有序，AGV小车沿磁轨穿梭。这是目前国内智能化水平最高、工艺最先进的特大型轴承“黑灯工厂”。

　　如果说“黑灯工厂”拼的是“智”，那么洛轴人更擅长的，是啃硬骨头。

　　黄海海面，16兆瓦海上风电机组百米风叶迎风旋转，其核心部件——直径3.2米、可承受3000吨冲击力的主轴承，就出自洛轴人之手。

　　2025年5月19日，习近平总书记在洛轴考察时强调，现代制造业离不开科技赋能，要大力加强技术攻关，走自主创新的发展路子。

　　沿着自主创新的路子，一场场技术攻关在洛轴打响。

　　国内一家大型风电企业推进海上风电项目，原定的国外头部轴承厂商迟迟无法完成研发。洛轴特大型轴承事业部总工程师凌红团队以“替补”身份接下这块“硬骨头”。

　　“16兆瓦海上风电机组主轴承是当时世界上尺寸最大的风电主轴承，以前我们只制造过7兆瓦的。”凌红说，直径要从2米多跃升至3.2米，原有设备、工艺全部失效，质疑声四起——“一个老厂，啃得下这块骨头吗？”团队专门研制新设备，一点点摸索，仅用9个多月时间，国内首套16兆瓦风电主轴承下线，研发周期比国外缩短一半，结束了我国不能研发制造此类高端风电核心部件的历史。

　　大型风电机组主轴承的突破并非孤例。

　　盾构机主轴承，世界上仅少数公司掌握制造技术。洛轴产品起初被客户拒之门外——“就算不要钱，我们也不敢装。”设计师周琳团队另辟蹊径，低价承担检修，从查找缺陷切入，4年间跟随盾构机深入地下完成100多套轴承检修，逐一突破难题。如今，洛轴已实现3米级到12米级盾构机主轴承全系列国产化，可靠性达到国际先进水平。

　　突破的底气，来自看不见的研发底座。

　　洛轴党委书记、董事长王新莹认为，成功源于深化产学研用协同机制，以及“党建+创新”、骨干员工持股等制度安排。洛轴拥有国家首批认定的企业技术中心、航空精密轴承国家重点实验室等创新平台，累计投资超20亿元改造产线，实现全程数字化。

　　从“国之重器”到飞驰的高铁，处处可见洛轴产品的身影。但洛轴的目标，不止于此。

　　“未来，我们将坚守制造业初心，锚定智能化、绿色化、融合化方向，紧盯风电、新能源汽车、低空经济、大飞机、智能装备等赛道，大力加强技术攻关，持续锻造核心竞争力，坚定走好自主创新的发展路子，力争2030年跻身全球轴承行业前列。”王新莹表示。

　　洛轴的突破，是洛阳制造向新而行的缩影。放眼洛阳，这样的硬核故事，正在更多老牌国企上演。

　　中钢洛耐，是新中国自行设计建设的第一家大型耐火材料企业。“一五”期间，新中国自主生产的第一块硅砖在此出炉，一举打破国外垄断。如今，作为耐材行业唯一的科创板上市企业，中钢洛耐产品远销40多个国家和地区。

　　“我们将传承好、发扬好红色基因，依托国家级研发平台，探索未来产业发展新赛道，加快推动科技创新与产业创新深度融合，打造系统解决方案服务商，让‘中国耐材’闪耀世界。”中钢洛耐党委书记、董事长熊建表示。

　　近年来，洛阳市一体推进教育发展、科技创新、人才培养，深化“一厂一所一校一院”产学研一体化模式，实施“十大工程”、33项重点任务，推动科技创新与产业创新深度融合，加快培育新质生产力。

　　从1958年第一套轴承下线到为神舟飞船等“大国重器”配套，从被人“卡脖子”到让中国风电装上“中国心”，洛阳制造的“争气”基因代代相传，为老工业基地转型升级注入澎湃动力。