□本报全媒体记者 赵振杰 任娜 本报通讯员 常晶晶

　　10月28日，在位于长垣市的卫华集团有限公司制造基地，端梁自动化、智能化涂装、主梁机器人焊接等生产线正高效协同运行。

　　“一台起重机从研发设计到生产制造，再到质量检测，背后串联起研发平台和智能产线，也检验着企业创新体系的运转效率。”河南卫华重型机械股份有限公司副总工程师单迎歌说。

　　大型起重机起吊重物后，吊具容易大幅摇摆，影响作业精度和安全。卫华集团研发团队从控制算法入手，研发出电气防摇摆自动定位控制技术，将吊具摆幅由数十厘米缩小至2毫米以内。2025年又推出第二代闭环防摇摆控制系统，加入人工智能算法模型，使起重机能实时感知扰动、动态调整参数，以更好适应港口等复杂作业环境。

　　从第一代到第二代，技术持续迭代的背后，是人才、科研平台和研发投入的长期支撑。卫华集团董事长韩红安说：“制造业要真正强起来，不能只靠规模，核心是要向高端化、智能化、绿色化转型。在此过程中，创新是必答题。”

　　省第十二次党代会报告提出，“坚持智能化、绿色化、融合化方向，深入推进新型工业化，因地制宜发展新质生产力”，这为卫华集团提升创新体系整体效能、加快科研成果转化指明了方向。

　　近年来，卫华集团组建起以中国工程院院士张铁岗为学术带头人的1200余人的科研团队，在全球布局了8个研发中心，建设了33个国家及省级研发平台，连续20年将销售收入的4%至6%投入研发，设置创新奖励基金和容错基金，为科研人员持续攻关提供保障。

　　研发成果不能停留在实验室。围绕行业绿色化、轻量化发展需求，卫华集团于2023年牵头发布《新中式通用桥式起重机》《新中式通用门式起重机》两项团体标准，将多年技术积累转化为行业产品规范。

　　标准落地，还要有制造能力作支撑。与传统起重机相比，“新中式”起重机整机高度降低10%至20%，自重减轻15%至30%，综合能耗降低15%至30%。目前，卫华集团新中式起重机累计订单总额已超过40亿元。从技术攻关到标准制定，再到产品生产和市场检验，创新链与产业链更加紧密地衔接起来。

　　为加快成果转化，卫华集团还将产品全生命周期管理、数字化设计、智慧供应链等平台应用于研发生产，通过“起重管家”等数字化平台，将服务延伸至设备使用和售后环节，为产品持续改进提供依据。

　　眼下，卫华集团正推进系列产品“极速交付”升级计划，让创新成果沿着更加通畅的转化链条，加快变成企业参与市场竞争的新优势。